In questo articolo vogliamo darvi un’ulteriore idea per ottimizzare i costi di manutenzione e dell’energia. Vale a dire, la manutenzione orientata alle condizioni della generazione di aria compressa. I motivi li potete trovare qui.

Manutenzione basata sulle condizioni della generazione di aria compressa: La motivazione

La generazione di aria compressa è molto costosa e deve quindi essere utilizzata nel modo più economico possibile. Solo circa il 5-6% dell’energia elettrica utilizzata viene usata per la pressurizzazione. Il resto viene convertito principalmente in calore residuo. Dopo che l’aria compressa generata è stata utilizzata, di solito ritorna nell’atmosfera. Così, nonostante i suoi immensi vantaggi, la generazione di aria compressa è probabilmente uno dei processi più costosi e inefficienti utilizzati. E per questo motivo, vale la pena dare un’occhiata alla manutenzione orientata alle condizioni della generazione di aria compressa. E questo di nuovo insieme al possibile aumento dell’efficienza energetica.

Tecnicamente, questo può essere descritto come segue:

1. Dispositivi di monitoraggio sul motore / azionamento stesso

Monitoraggio elettrico

• Registrazione in tempo reale dell’energia e del valore corrente per una possibile ottimizzazione (bilancio CO2)
• Rilevare i cambiamenti nelle condizioni del sistema in base ai parametri elettrici diretti
• Rilevamento della possibile tendenza e del comportamento del carico durante il funzionamento
• Le misure di manutenzione possono essere pianificate in base alle condizioni (ad esempio, avvolgimento del motore, sostituzione dei cuscinetti)
• Rilevare i cambiamenti nello stato della qualità dell’alimentazione e ottimizzare se necessario

Monitoraggio della temperatura

• Cambiamenti di condizione come indicatore di sintomi
• Più adatto per l’analisi delle cause profonde in combinazione con altri indicatori
• Rilevamento di un possibile comportamento di tendenza
• Prevenzione dei danni attraverso lo spegnimento tempestivo

Monitoraggio meccanico

• Gli ultrasuoni forniscono informazioni sulle condizioni meccaniche dell’unità
• I cambiamenti di condizione possono essere rilevati in una fase iniziale
• Rilevamento di un possibile comportamento di tendenza
• Prevenzione di guasti non pianificati
• Le misure di manutenzione possono essere pianificate in base alle condizioni (ottimizzazione dei costi e dei tempi)

2. Dispositivi di monitoraggio del compressore

Monitoraggio meccanico dei compressori (cuscinetti a rulli)

• Gli ultrasuoni forniscono informazioni sulle condizioni meccaniche del compressore
• I cambiamenti di condizione possono essere rilevati in una fase iniziale
• Prevenzione di guasti non pianificati
• Le misure di manutenzione possono essere pianificate in base alle condizioni (ottimizzazione dei costi e dei tempi)

Monitoraggio della temperatura del compressore (temperatura dell’olio)

• Cambiamenti di condizione come indicatore di sintomi (troppo poco olio, termostato difettoso, radiatore difettoso)
• Più adatto per l’analisi delle cause profonde in combinazione con altri indicatori
• Prevenzione dei danni attraverso lo spegnimento tempestivo

3. Dispositivi di controllo sull’accumulatore di pressione

Ultrasuoni sulla linea di pressione

• Monitoraggio del flusso (accumulo di pressione sì/no/quando)
• I cambiamenti di condizione possono essere rilevati in una fase iniziale (ad esempio la diagnosi di una perdita)
• Rilevamento di possibili tendenze e comportamenti di carico
• ideale per l’analisi delle cause profonde in combinazione con altri indicatori
• Riduzione dei costi dell’aria compressa inutilizzata e quindi delle emissioni di CO2

Rilevamento della pressione sull’accumulatore

• In combinazione con il sensore di pressione dopo il trattamento dell’aria (rilevamento della pressione differenziale)
• I cambiamenti di condizione possono essere rilevati in una fase precoce (ad esempio filtro sporco, perdite, formazione di ghiaccio)
• Gli scarichi permanentemente troppo veloci e al di sotto del minimo indicano perdite o sottodimensionamento
• Gli scarichi che sono permanentemente troppo lenti sopra un minimo indicano un possibile sovradimensionamento
• Riduzione dei costi dell’aria compressa inutilizzata e quindi delle emissioni di CO2

Nota: riducendo la pressione di rete di 1 bar si ottiene già un risparmio di energia elettrica di circa il 6-8%.

4. Controllo della ridondanza

Per garantire l’affidabilità della produzione, vengono spesso utilizzati due o più compressori. Potrebbe avere senso armonizzare le ore di funzionamento attraverso un controllo alternato (armonizzazione dell’invecchiamento e dell’usura). Inoltre, se uno dei due compressori si guasta o richiede manutenzione, l’altro può subentrare.

Conclusione in combinazione con una strategia ISO50001:

• L’efficienza può essere aumentata e quindi i costi energetici ridotti
• Rilevamento rapido dei danni
• Riconoscere se e quando i problemi si stanno sviluppando
• I registri, i documenti e le verifiche sono digitalizzati automaticamente
• Contribuisce automaticamente alla riduzione di CO2
• Conformità ISO50001 nel contesto del sistema di gestione dell’energia
• PEX e OPEX sono automaticamente ridotti
• L’intero sistema è scalabile – il ROI subentra rapidamente
• Non c’è bisogno di una strategia di manutenzione per gli oggetti in questione, poiché questa è automatizzata
• La sostenibilità e la conservazione delle risorse sono influenzate positivamente
• I dati possono essere bilanciati
• La manutenzione viene effettuata solo quando la condizione ne indica la necessità
• Dalla manutenzione predittiva alla manutenzione orientata alle condizioni e quindi al futuro

 

Impronta: Questa idea è stata sviluppata congiuntamente da Gubser Service e Camille Bauer Metrawatt.